超群工業生產車間里，工人正在檢查定制出口的輪轂。 記者 梁向紅 攝
南川網訊(記者 梁向紅)2月11日，記者在位于工業園區龍巖組團的重慶市超群工業股份有限公司的生產車間里看到，工人正在機械設備上制作汽車輪輞，一張張鋁板經過卷圓、壓平、清洗、直焊、復圓、板切、熱處理等工序，最后生產出一個個大小相同的輪輞。
“鋁板卷圓后，通過直焊機進行焊接，人工操作紅外線，保證焊接質量，一臺機器每天要生產輪輞100多個。”該公司副總經理韋清會介紹，該車間主要生產輪輞，創新設計了直焊設備，采用了核心工藝攪拌摩擦焊，加工出來的產品輕量化，性能也比傳統工藝加工的更好。
不同于傳統的輪轂生產，該公司在生產工藝上進行了改進，把輪輞和輪輻分開生產。
在另一間全自動機械化車間，只見鋁錠經過高溫熔化、鑄造、熱處理等工序制造成毛坯輪輻，再與輪輞焊接成型，加工成為完整的輪轂。
“輪輞應用冷旋壓技術成型，輪輻應用低溫快速冷卻鑄造工藝，輪輞+輪輻用攪拌摩擦焊技術進行結合，生產的輪轂比傳統工藝生產的產品強度更高，但重量只有傳統工藝產品的一半。工藝創新，使生產效率提高，同時能更好把控產品質量、節約生產成本。”韋清會說。
得益于技術創新，該公司生產的汽車輪轂具有輕量化、輕合金的特點，廣泛運用于汽車、摩托車、飛機、F1賽車等多個領域，受到國內外整車和售后市場的青睞，目前生產的汽車輪轂不僅面向國外的定制市場，還與北汽越野、東風小康、金康新能源、廣汽新能源等汽車集團合作，批量生產汽車輪轂，產量和產值都大大提升。
今年，該公司為了滿足市場需求，優化整合了二號和三號車間，增加直焊機8臺、環焊機10臺、車床10臺、加工中心6臺、熱處理爐一套，優化加工流程，提高生產效率，目前，每天可生產輪轂3000個，預計年產值達3億元。
該公司辦公室主任江紅介紹，春節假期結束后，該公司嚴格按照疫情防控要求，有序組織復工復產，復工率達到95%，生產訂單量已經達到7000多萬元，生產計劃排到了6月。
