超群工業(yè)“數(shù)字化車間”。記者 袁治衛(wèi) 攝
■ 記者 袁治衛(wèi)
1月4日，重慶市超群工業(yè)股份有限公司內(nèi)，生產(chǎn)車間熱火朝天，一周的生產(chǎn)開始了。
早上9點，在該公司行政辦公樓，超群工業(yè)制造二科主管鄧科倫在例會上明確了本周的滾動生產(chǎn)計劃，以更好地執(zhí)行生產(chǎn)任務(wù)。
“公司訂單已經(jīng)排到了3月，為了按質(zhì)按時完成生產(chǎn)任務(wù)，我們要細(xì)化任務(wù)清單。”鄧科倫說。
鄧科倫所在的制造二科，主要負(fù)責(zé)3號廠房的生產(chǎn)任務(wù)。3號廠房以全自動化機械設(shè)備為主，將鋁錠通過高溫融化、鑄造、熱處理等工序制造成毛坯輪輻，再經(jīng)過機加車間將毛坯輪輻和輪輞焊接成型，加工出個性化的多種造型輪轂，或者批量化生產(chǎn)輪轂。
超群工業(yè)生產(chǎn)的輪轂和傳統(tǒng)生產(chǎn)有所不同。傳統(tǒng)的輪轂生產(chǎn)是輪輻和輪輞整體熔煉成型，而超群輪轂生產(chǎn)工藝上有所改進(jìn)，輪輻和輪輞分開生產(chǎn)，再運用“攪拌摩擦焊與冷旋壓技術(shù)”進(jìn)行全自動復(fù)合和焊接。這樣生產(chǎn)的輪轂比傳統(tǒng)工藝強度更高，但重量只有傳統(tǒng)工藝的一半，雖然程序變得更多，但由于機械化程度高，生產(chǎn)效率相對傳統(tǒng)工藝其實并沒有降低，還能更好把控產(chǎn)品質(zhì)量和節(jié)約生產(chǎn)成本。
在輕量化指標(biāo)上，超群輪轂在產(chǎn)品的性能指標(biāo)比傳統(tǒng)產(chǎn)品提高25%的前提下，實現(xiàn)產(chǎn)品重量減輕25%;在安全性能指標(biāo)上，在時速100~0公里的剎車距離縮短了3~4米，時速0~100公里的加速時間減少0.15~0.2秒;在環(huán)保節(jié)能指標(biāo)上，在同等使用條件下可降低8%~10%的汽車燃油。
據(jù)了解，超群工業(yè)投資2300多萬元，歷時兩年將整個車間建成結(jié)構(gòu)合理、動力充沛、自動運轉(zhuǎn)的“超輕量化鋁合金輪轂生產(chǎn)數(shù)字化車間”，車間裝備數(shù)控化率達(dá)到70%以上，產(chǎn)品不良率降低45%以上，企業(yè)運營成本降低20%，效率提高20%以上。2020年，該車間被市經(jīng)信委認(rèn)定為“數(shù)字化車間”，入選2020年重慶市“數(shù)字化車間”和智能工廠。
“以前每月車間只能生產(chǎn)8000~10000只輪轂，經(jīng)過數(shù)字化建設(shè)，產(chǎn)能提高到每月生產(chǎn)3萬只以上。”鄧科倫說。
在2019年，超群工業(yè)通過國外經(jīng)銷商，實現(xiàn)了“重慶造”輪轂在F1(世界一級方程式錦標(biāo)賽)賽車場的首次亮相，這是“南川智造”獲得的國際市場肯定。而在2020年，公司克服疫情影響，大力開拓國內(nèi)市場，成為小康、廣汽、北汽等車企的供應(yīng)商，全年產(chǎn)值不降反增，年產(chǎn)值突破8000萬元，相比去年翻了一番。
近年來，我區(qū)有條不紊啟動實施以大數(shù)據(jù)智能化為引領(lǐng)的創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展戰(zhàn)略，實施智能改造項目52個，獲批高新技術(shù)企業(yè)26家、市級企業(yè)技術(shù)中心5家、市級中小企業(yè)技術(shù)研發(fā)中心7家，累計建成3個市級數(shù)字化車間，組織16家企業(yè)開展智能制造診斷和“上云上平臺”免費調(diào)查，“智能基因”在企業(yè)中不斷壯大。
